Remanufacturing is an industrial process in which a core – a used, discarded, or broken product – is transformed into a product with a like-new specification and condition. However, to this date, remanufacturing activities on the market are few compared to manufacturing. There are several types of remanufacturers; the least common type is the original equipment remanufacturer, an original equipment manufacturer that not only manufactures new products but also remanufactures cores of its own products. Remanufacturing is potentially becoming a more widely used industrial process for original equipment manufacturers, and increased remanufacturing activities can positively contribute to the environment. The contribution comes from a reduction of raw material and energy consumption compared to manufacturing. Therefore, remanufacturing has the potential to decouple environmental impact from economic growth, thus contributing to more sustainable societies. However, assessing the benefits of remanufacturing does not directly correlate to growth within the remanufacturing industry. To encapsulate the environmental, social, and economic benefits of remanufacturing, manufacturers need to be aware of how remanufacturing can be initiated and implemented in practice. Therefore, the objective of this dissertation is to develop support measures for original equipment manufacturers to initiate profitable remanufacturing.

This research takes a stand in case study and transdisciplinary research where the initiation of profitable remanufacturing is studied at two original equipment manufacturers. The research study developed knowledge of how remanufacturing could be incorporated into existing operations at original equipment manufacturers. In parallel, financial assessments based on cost-benefit analysis were built to measure how well the case companies could perform remanufacturing. For the case study research, seven remanufacturing scenarios were developed, ranging from centralised remanufacturing performed by the original equipment manufacturer to decentralised performed at multiple locations using a retail network. Which scenario is preferable depends on, for example, risk-consciousness, cooperation between actors, and volume targets. However, given ideal circumstances, remanufacturing in-house in a centralised scenario was shown to be the most beneficial for the investigated original equipment manufacturer since the fewer middle hands and economies of scale also potentially enable lower costs.

For the transdisciplinary research, the remanufacturing initiation was business model-centric, meaning that the remanufacturing system was a consequence of a decision for a specific business model. Here, a scenario-based analysis was developed to understand under which circumstances the business model with remanufacturing was more lucrative for the provider – the original equipment manufacturer – and less costly for the users – the customers. For this, a systematic assessment approach was developed consisting of three steps: (1) provide a cost overview for each business model, (2) create scenarios by modifying the cost drivers, and (3) combine scenarios to reach synergetic effects.

Based on the case study, two sets of four prerequisites for initiating remanufacturing were derived. These are divided into essential and supporting prerequisites and illustrated through a framework called the Remanufacturing Rocket. The essential prerequisites highlight fundamental requirements to perform remanufacturing. Should one of these four factors be missing, remanufacturing cannot be successfully initiated. The supporting prerequisites are valuable to enhance the effectiveness and efficiency of the process, such as through streamlined operations, organisational change, or information exchange. Hence, to reach the fullest potential of remanufacturing, both the essential and the supporting prerequisites are needed.

Furthermore, the area of financial assessments was explored in a systematic literature review to identify insights for developing such assessments tailored for individual original equipment manufacturers in initiating remanufacturing. For this, six perspectives for framing financial assessments are proposed. These cover the system boundaries for the assessments as well as the individual needs and visions of original equipment manufacturers. Additionally, a framework was developed to select financial assessment models for remanufacturing initiations based on ease of use and capability to handle complex datasets.

Conclusively, it is proposed to apply the prerequisites for initiating remanufacturing together with a financial assessment in an iterative manner to investigate the profitability for original equipment manufacturers to initiate remanufacturing. The essential prerequisites influence the first iteration of the financial assessment, which then contributes to refinements of how the essential prerequisites should be aligned in an economically preferable way. Once satisfactory, another iterative process could be initiated between the supporting prerequisites and the financial assessment. By using the proposed approach, the prospects of profitable remanufacturing could be thoroughly investigated before attempting to initiate a process in practice, thus reducing the number of resources spent in vain. Additionally, the iterative process was integrated into a 5-step Approach For Initiating Remanufacturing (5AFIR) to guide original equipment manufacturers towards initiating profitable remanufacturing.

Refabrikation (oder Wiederaufbereitung, engl. Remanufacturing) ist ein industrieller Prozess, bei dem ein Altteil – ein gebrauchtes, ausrangiertes, verschlissenes oder defektes Produkt – gemäß den Herstellerspezifikationen in einen neuwertigen Zustand gebracht wird. Heutzutage macht Refabrikation allerdings nur einen kleinen Teil der Fertigungsindustrie aus. Verschiedene Arten von Unternehmen betreiben Refabrikation, wobei Originalgerätehersteller, sogenannte OEMs (engl. für Original Equipment Manufacturer), am seltensten sind. Solche OEMs betreiben neben Produktion auch eine Wiederaufbereitung ihrer eigenen Produkte. Refabrikation kann sowohl ökologische als auch ökonomische Vorteile bringen und hat somit grundsätzlich hohes Marktpotential. Der geringere Rohstoff- und Energieverbrauch von Refabrikation im Vergleich zu Neuproduktion ist ein Beispiel für ökologischen Vorteil. Refabrikation ermöglicht außerdem, negative Umweltauswirkungen durch Produktion und Wirtschaftswachstum voneinander unabhängig zu machen und trägt somit zu nachhaltigem Wachstum bei. Allerdings hängt der Nutzen von Refabrikation nicht direkt mit dem Wachstum innerhalb der Refabrikationsbranche zusammen. Um die ökologischen, sozialen und ökonomischen Vorteile nutzen zu können, müssen Hersteller Kompetenz zur praktischen Umsetzung von Refabrikation aufbauen. Ziel dieser Dissertation ist daher die Entwicklung von Unterstützungsmaßnahmen und -konzepten für OEMs, die zu profitabler Refabrikation führen.

Diese Arbeit basiert auf einer Fallstudie und auf transdisziplinärer Forschung, bei der die Einführung von profitabler Refabrikation bei zwei OEMs untersucht wurde. Die Fallstudie lieferte Erkenntnisse darüber, wie Refabrikation in bestehende Abläufe bei OEMs integriert werden kann. Außerdem wurden finanzielle Bewertungskriterien auf der Grundlage einer Kosten-Nutzen-Analyse erstellt, um messen zu können, wie erfolgreich die untersuchten Unternehmen Refabrikation implementieren könnten. Für die Fallstudie wurden sieben Refabrikationsszenarien entwickelt, die von zentraler Refabrikation durch das OEM bis zu dezentraler Refabrikation an mehreren Standorten durch ein Netzwerk von Niederlassungen reichen. Welches der Szenarien vorzuziehen ist, hängt beispielsweise vom Risikobewusstsein, der Zusammenarbeit der Akteure und den angestrebten Stückzahlen ab. Unter idealen Umständen erwies sich die unternehmensinterne Refabrikation mit zentralisierter Struktur als das vorteilhafteste Szenario. Für die untersuchten OEMs führten weniger Zwischenhändler und Größenvorteile zu geringeren Kosten.

In der transdisziplinären Forschung dieser Dissertation wurde davon ausgegangen, dass das Refabrikationssystem aus der Entscheidung für ein bestimmtes Geschäftsmodell folgt. Basierend auf verschiedenen Szenarien wurde analysiert, unter welchen Umständen das Geschäftsmodell inklusive Refabrikation für den Anbieter (OEM) lukrativer und für die Anwender (Kunden) kostengünstiger war. Hierzu wurde ein systematisches Bewertungsschema entwickelt, das aus drei Schritten besteht: (1) Bereitstellung einer Kostenübersicht für jedes Geschäftsmodell, (2) Erstellung von Szenarien durch Modifikation der Kostentreiber und (3) Kombination von Szenarien, um Synergieeffekte zu erzielen.

Anforderungen für die Einführung von Refabrikation wurden auf Basis der Fallstudie abgeleitet. Diese sind in vier essentielle und vier unterstützende Anforderungen eingeteilt und werden durch ein Modell namens Refabrikationsrakete veranschaulicht. Die essentiellen Anforderungen sind grundlegend für die Durchführung von Refabrikation. Ist eine dieser vier Anforderungen nicht erfüllt, kann Refabrikation nicht erfolgreich umgesetzt werden. Die unterstützenden Anforderungen steigern die Effektivität und Effizienz des Einführungsprozesses, beispielsweise durch optimierte Abläufe, organisatorische Änderungen oder Informationsaustausch. Um das volle Potenzial von Refabrikation auszuschöpfen, müssen sowohl die essentiellen als auch die unterstützenden Anforderungen erfüllt werden.

Wirtschaftliche Bewertungskriterien wurden im Rahmen einer systematischen Literaturrecherche betrachtet. Ziel der Recherche war es, Erkenntnisse für die Entwicklung solcher Bewertungskriterien zu erlangen. Die Kriterien sollen dabei auf einzelne OEMs und die Einführung von Refabrikation zugeschnitten sein. In dieser Arbeit werden sechs Ansätze für die Entwicklung wirtschaftlicher Bewertungskriterien vorgeschlagen. Diese Ansätze behandeln sowohl Systemgrenzen für die Bewertungskriterien als auch individuelle Bedürfnisse und Ziele der OEM. Darüber hinaus wurde ein Rahmenwerk entwickelt, um wirtschaftliche Bewertungskriterien auf Basis ihrer Benutzerfreundlichkeit und ihrer Fähigkeit zur Bewältigung komplexer Datenmengen auszuwählen.

Abschließend wird vorgeschlagen, die Anforderungen für die Einführung von Refabrikation zusammen mit einer wirtschaftlichen Bewertung iterativ zu prüfen, um die Rentabilität von Refabrikation für OEMs zu analysieren. Die essentiellen Anforderungen beeinflussen die erste Iterationsschleife der wirtschaftlichen Bewertung. In dieser ersten Schleife wird verfeinert, wie die Grundanforderungen wirtschaftlich sinnvoll kombiniert werden können. Es folgt eine zweite Iterationsschleife zwischen den unterstützenden Anforderungen und der finanziellen Bewertung. Mit diesem Vorgehen kann das Potential einer rentablen Refabrikation gründlich untersucht werden bevor mit der Realisierung begonnen wird. Dadurch können eventuell erfolglose Einführungsversuche vermieden und vergeblich aufgewendete Ressourcen reduziert werden. Der iterative Prozess wurde in einen 5-stufigen Modell zur Einführung von Refabrikation (5AFIR) zusammengefasst.

Återtillverkning är en industriell process där en stomme – en använd, uttjänt eller trasig produkt – omformas till en produkt vars specifikation och kvalitet motsvarar nyskick. Idag utgör återtillverkning endast en liten del av den totala tillverkningsindustrin. Det finns flera typer av återtillverkare; den ovanligaste är originaltillverkande återtillverkare, det vill säga, ett tillverkande företag som även återtillverkar sina egna produkter. Genom den låga grad av återtillverkning bland originaltillverkare idag finns det utrymme för att verka för en ökning. En sådan ökning kan bidra till miljömässiga fördelar genom att mängden råmaterial och energi reduceras jämfört med nytillverkning. Det finns därför en möjlighet för återtillverkning att bidra till en frikoppling av miljömässig påverkan från ekonomisk tillväxt, vilket i sin tur bidrar till ett mer hållbart samhälle. Fast att endast värdera nyttan av återtillverkning leder inte direkt till en tillväxt inom återtillverkningsindustrin. För att omfamna de miljömässiga, sociala och ekonomiska nyttor som återtillverkning kan bidra med måste originaltillverkare vara medvetna om hur återtillverkning kan initieras och implementeras i praktiken på ett ekonomiskt lönsamt sätt. Denna doktorsavhandlings syfte är därför att utveckla stöd för originaltillverkare att initiera lönsam återtillverkning.

Forskningen utgår från en fallstudie och transdisciplinär forskningsmetodik där initieringen av lönsam återtillverkning studeras vid två originaltillverkare. Den utförda forskningen utvecklade kunskap om hur återtillverkning kan integrerats i en originaltillverkares befintliga verksamhet. Parallellt med detta utvecklades ekonomiska utvärderingsmetoder för att tillhandahålla ett mått på hur väl fallföretagen skulle kunna utföra återtillverkning. För fallstudien utvecklades det sju återtillverkningsscenarion som sträcker sig från centraliserad återtillverkning, som utförs av originaltillverkaren, till decentraliserad, som utförs vid flertalet platser inom ett återförsäljarnätverk. Vilket scenario som var mest fördelaktigt berodde exempelvis på riskmedvetenhet, samarbete mellan aktörer, och tillverkningsvolym. Men givet ideala förhållanden visades det att centraliserad återtillverkning vore potentiellt mest fördelaktigt för fallföretaget, eftersom färre mellanhänder och stordriftsfördelar möjliggör lägre kostnader.

För det andra fallföretagets initieringen av återtillverkning vid tillämpning av den transdisciplinära forskningsmetodiken var det ett affärsmodellsfokus, vilket innebar att återtillverkningssystemet var en konsekvens av ett beslut för en viss affärsmodell. I denna del av forskningen utvecklades en scenariobaserad analysmetod för att förstå under vilka förhållanden som affärsmodellen tillsammans med återtillverkning vore mer lukrativt för företaget – originaltillverkaren – och mindre kostsamt för användaren – kunden. För detta utvecklades en systematisk ansats för ekonomiska utvärderingar bestående av tre steg: (1) tillhandahåll en kostnadsöverblick för varje affärsmodell, (2) skapa scenarion genom att modifiera kostnadsdrivarna, och (3) kombinera scenarion för att uppnå synergieffekter.

Med utgångspunkt i fallstudien utvecklades även faktorer för att forma krav för hur originaltillverkare kan initiera återtillverkning. Dessa faktorer delas upp i grundläggande och stödjande kravställningar, och de bygger tillsammans upp ett ramverk benämnt Återtillverkningsraketen. De grundläggande kravställningarna lyfter fram elementära krav vid utförandet av återtillverkning och om en av de fyra skulle saknas kan återtillverkning inte utföras på ett framgångsrikt sätt. De stödjande kravställningarna är av värde för att förbättra återtillverkningseffektiviteten genom exempelvis bekymmersfritt utförande av processer, organisationsförändringar, eller informationsutbyten. Därigenom, för att nå den fulla potentialen av återtillverkning, behövs både de grundläggande och de stödjande kravställningarna.

Dessutom utforskades området för ekonomiska utvärderingsmetoder i en systematisk litteraturgenomgång för att identifiera insikter för att utveckla sådana metoder skräddarsydda för individuella originaltillverkare som initierar återtillverkning. För ändamålet föreslås sex perspektiv för att forma ekonomiska utvärderingsmetoder. Dessa täcker såväl systemgränserna för utvärderingarna som individuella behov och visioner hos originaltillverkare. För att vidare stödja företagen utvecklades ett ramverk för att välja ekonomiska utvärderingsmetoder för initieringar av återtillverkning baserat på användarvänlighet och förmåga att hantera komplexa datamängder.

Slutligen föreslås det att tillämpa de framtagna kravställningarna tillsammans med ekonomisk utvärdering genom att iterativt undersöka möjligheterna för hur återtillverkning kan initieras för originaltillverkare. De grundläggande kravställningarna influerar upplägget för den första iterationen av den ekonomiska utvärderingen, vilken i sin tur nyttjas för att förfina hur de grundläggande kravställningarna kan läggas samman på ett ekonomiskt fördelaktigt sätt. När en godtagbar nivå uppnåtts kan ytterligare en iterativ process utföras mellan de stödjande kravställningarna och den ekonomiska värderingen. Genom att tillämpa det föreslagna tillvägagångssättet kan möjligheterna för återtillverkning undersökas på en detaljerad nivå innan initieringsförsök i praktiken, och såldes kan mängden slösade resurser minskas. Utöver detta integrerades det iterativa tillvägagångssättet med en 5-stegsansats för initiering av återtillverkning (5AFIR).

In a transformation to becoming more circular, many original equipment manufacturers (OEMs) are investigating the potential of transferring product ownership from the user to the provider, thus enabling access-based business models. Such a new model also makes the product life cycle cost borne by the provider, meaning that the OEM gains an interest in reducing the life cycle cost and prolonging the life cycle for its own benefit. In this study, a case OEM is in such a transformation and postpones the end-of-life through refurbishment and remanufacturing. However, to launch the access-based business model, the OEM needs to understand its new cash flows. Therefore, the objective of this paper is to show how an OEM has been supported by a model for calculating the product life cycle costs when transforming to an access-based business model. Through applying transdisciplinary research, a calculation model was developed in close collaboration with an OEM to calculate and visualise the product life cycle costs. The study also shows how the remanufacturing cost can be estimated based on existing repair and maintenance data. Furthermore, the importance of developing decision-making insights to persuade upper management that the new circular practices can provide boosted profitability is highlighted.

Despite remanufacturing being a value-retention process capable of bringing both economic and environmental benefits to original equipment manufacturers (OEMs), the remanufacturing market is small, and the OEM share on the market is even smaller. There are trends in OEMs hesitating to initiate remanufacturing due to the lack of knowledge or often unjustified assumptions about how remanufacturing affects their business-as-usual. To further motivate OEMs to initiate remanufacturing, there is a need to extend the remanufacturing initiation theory to showcase how remanufacturing could be initiated in practice. Therefore, this paper aims to describe a remanufacturing initiation and demonstrate the initiation steps for OEMs by developing a remanufacturing initiation framework. The framework is developed based on a remanufacturing initiation led by an OEM of robotic lawn mowers. Based on the case study, a 5-step approach for initiating remanufacturing (5AFIR) framework—the remanufacturing sapphire—was developed to interpret and visualise the remanufacturing approach taken at the studied OEM. The framework steps consist of the following: (1) Select a product family, (2) involve actors prone to be impacted by remanufacturing, (3) iteratively identify prerequisites and assess the system performance, (4) develop a plan and industrialise remanufacturing, and (5) refine and validate the assessment in Step 3.

Remanufacturing has been studied extensively from an economic modelling perspective. However, the number of studies focusing on models that consider the implementation difficulties in industry, such as data availability and model transparency, is low in comparison. This paper aims to identify how an initiation of remanufacturing can be economically assessed with models particularly suitable for implementation in industry. These models should contribute to spreading the know-how about initiating remanufacturing to transit industries towards more circular resource flows. To target the aim, a systematic literature review was conducted. The search resulted in a total of 964 papers published through August 2021. The relevant papers were categorised into a two-dimensional framework indicating the level of computer support needed to handle the model and the level of requirements to use the model in terms of data requirements, both of which are considered essential in the industrial implementation of the models. The review revealed a further need for research on assessing remanufacturing initiation profitability, especially on economic assessment models designed to assist industries without previous remanufacturing knowledge in such an initiation.

Originating from years of economic instability, a recent positive development of the Cambodian economy is leading to a rising number of registered vehicles, mainly motorcycles. With this rise, the demand for spare parts is also increasing significantly. Differing from other countries, where a share of the spare parts is covered by remanufactured parts, there is no remanufacturing alternative to new parts available in Cambodia. As such, little is known about the Cambodian remanufacturing market. Therefore, this research aims to explore the awareness of motorcycle users in Cambodia of remanufactured parts as an alternative to new spare parts. To fulfil the aim, data from 491 Cambodian motorcycle users were collected and analyzed through structured interviews and online surveys. The main findings conclude that a vast majority of the Cambodian motorcycle users are aware of the remanufacturing alternatives to new spare parts but in many cases the perception is negative, and the new parts are seen as superior to remanufactured parts.

The efficiency of using critical raw materials (CRMs) needs to be increased urgently in light of a circular economy (CE). This conference paper describes the benefits, current challenges, enablers, and needed research regarding product-as-a-service (PaaS) for CRMs in the context of a CE. In particular, it will analyse PaaS with electrical and electronic equipment (EEE) in the home appliance sector from five relevant perspectives: design, remanufacturing, recycling, costing, and regulations. Based on a literature review and analysis, important topics are documented, for instance, user-centred design, user behaviour, reverse logistics, cost assessment and allocation, use of Industry 4.0 technologies, and governmental regulations. Also, the importance of systemic innovation is pointed out. 

Remanufacturing is an industrial process in which a core – a used, discarded, or broken product – is transformed into a product whose specification and condition are new-like. However, to this date, remanufacturing activities on the market are few in comparison to manufacturing. There are several types of remanufacturers; the least common type is the original equipment remanufacturer, an original equipment manufacturer that not only manufactures new products but also remanufactures cores of its own products. The potential for remanufacturing to become a more widely used industrial process for original equipment manufacturers is therefore high. Increased remanufacturing activities can positively contribute to the environment by transforming cores into a new-like condition instead of manufacturing new ones. The contribution comes from a reduction of raw material and energy consumption compared to manufacturing. Therefore, remanufacturing has the potential to decouple environmental impact from economic growth, thus contributing to more sustainable societies. However, assessing the benefits of remanufacturing does not directly correlate to growth within the remanufacturing industry. To encapsulate the environmental, social, and economic benefits of remanufacturing, manufacturers need to be aware of how remanufacturing can be initiated and implemented in practice with positive economic effects. The aim of this licentiate thesis, therefore is, to explore how original equipment manufacturers can initiate profitable remanufacturing. 

This research takes a stand in a single case study where the prospect of profitable remanufacturing is studied at an original equipment manufacturer. The applied case study developed knowledge of how remanufacturing could be incorporated into existing operations at an original equipment manufacturer. In parallel, analytical economic assessment models based on cost-benefit analysis were built to measure how well the case company could perform remanufacturing. There were seven primary remanufacturing scenarios developed, ranging from centralised remanufacturing performed by the original equipment manufacturer to decentralised performed at multiple locations using a retail network. Which scenario is preferable depends on, for example, risk-consciousness, cooperation between actors, and volume targets. However, given ideal circumstances, remanufacturing in-house in a centralised scenario was the most beneficial for the original equipment manufacturer since the fewer middle hands and economies of scale also enable lower costs. 

The modelled remanufacturing scenarios were based on a set of eight prerequisite factors for original equipment manufacturer remanufacturing that were derived during this research. These factors are divided into essential and supporting prerequisite factors and are illustrated through a framework called the remanufacturing rocket. The essential factors highlight fundamental requirements to perform remanufacturing. Should one of the four factors be missing, remanufacturing cannot be successfully initiated. The supporting factors can be neglected to a larger extent but are valuable to enhance the effectiveness and efficiency of the process, such as by streamlined operations, organisational change, or information exchange. Hence, to reach the fullest potential of remanufacturing, both the essential and the supporting factors are needed. 

Conclusively, as an answer to the thesis aim, it is proposed to apply the prerequisite factors together with an economic assessment in an iterative manner to investigate the profitability of initiating remanufacturing at original equipment manufacturers. The essential prerequisite factors influence the first iteration of the economic assessment, which then contributes to refinements of how the essential factors should be aligned in an economically preferable way. Once satisfactory, another iterative process could be initiated between the supporting prerequisite factors and the economic assessment. By using the proposed approach, the prospects of profitable remanufacturing could be thoroughly investigated before attempting to initiate a process in practice, thus reducing the number of resources spent in vain. Additionally, the iterative process was integrated into a five-step approach for initiating remanufacturing (5AFIR) to guide original equipment manufacturers towards initiating profitable remanufacturing. Through applying this approach, it was shown that the case company could initiate profitable remanufacturing.

Återtillverkning är en industriell process där en stomme – en använd, uttjänt, eller trasig produkt – omformas till en produkt vars specifikation och kvalitet motsvarar nyskick. Men återtillverkning utgör endast en liten del av den totala tillverkningsindustrin. Inom återtillverkning finns det flera typer av återtillverkare; den ovanligaste är originaltillverkande återtillverkare, det vill säga, ett tillverkande företag som även återtillverkar sina egna produkter. Genom att det idag är en låg grad av återtillverkning bland originaltillverkare finns det utrymme för att verka för en ökning. Ökade återtillverkningsaktiviteter kan bidra till miljömässiga fördelar genom att nya produkter ersätts med återtillverkade motsvarigheter. Detta bidrag uppstår genom en reduktion av mängden råmaterial och energi som konsumeras i förhållande till nytillverkning. Det finns därför en möjlighet för återtillverkning att bidra till en frikoppling av miljömässig påverkan från ekonomisk tillväxt, vilket i sin tur bidrar till ett mer hållbart samhälle. Fast att endast värdera nyttan av återtillverkning leder inte direkt till en tillväxt inom återtillverkningsindustrin. För att omfamna de miljömässiga, sociala, och ekonomiska nyttor som återtillverkning kan bidra med måste originaltillverkare vara medvetna om hur återtillverkning kan initieras och implementeras i praktiken på ett ekonomiskt lönsamt sätt. Syftet med denna licentiatavhandling är därför att utforska hur originaltillverkare kan initiera lönsam återtillverkning.

Denna forskning utgår från en fallstudie vid en originaltillverkare där möjligheterna för lönsam återtillverkning studeras. Den tillämpade fallstudien bidrog till att utveckla kunskap om hur återtillverkning kan integreras i en originaltillverkares befintliga försörjningskedja. Parallellt med fallstudien utvecklades analytiska ekonomiska värderingsmodeller för att tillhandahålla ett mått på hur väl fallföretaget skulle kunna utföra återtillverkning. I samband med detta utvecklades sju återtillverkningsscenarion. Dessa innefattar centraliserad återtillverkning som utförs av originaltillverkaren och decentraliserad återtillverkning som utförs vid flertalet platser inom ett återförsäljarnätverk. Vilket scenario som är mest fördelaktigt beror exempelvis på riskmedvetenhet, samarbete mellan aktörer, och tillverkningsvolym. Men givet ideala förhållanden visades det att centraliserad återtillverkning är mest fördelaktigt för originaltillverkaren, eftersom färre mellanhänder och skalfördelar möjliggör lägre kostnader.

De sju återtillverkningsscenariona baserades på åtta förutsättningsfaktorer som utvecklades för att forma krav för hur originaltillverkare kan initiera återtillverkning. Dessa faktorer delas upp i grundläggande och stödjande förutsättningsfaktorer, och de bygger tillsammans upp ett ramverk benämnt återtillverkningsraketen. De grundläggande faktorerna lyfter fram elementära krav vid utförandet av återtillverkning. Om en av de fyra grundläggande faktorerna skulle saknas kan återtillverkning inte utföras på ett framgångsrikt sätt. De stödjande faktorerna kan i större utsträckning utelämnas, men de är av värde för att förbättra återtillverkningseffektiviteten genom exempelvis bekymmersfritt utförande av processer, organisationsförändringar, eller informationsutbyten. Därigenom, för att nå den fulla potentialen av återtillverkning, behövs både de grundläggande och de stödjande förutsättningsfaktorerna.

Slutligen, som ett svar på avhandlingens syfte, föreslås det att tillämpa de framtagna förutsättningsfaktorerna tillsammans med en ekonomisk värdering genom att iterativt undersöka möjligheterna för hur återtillverkning kan initieras för originaltillverkare. De grundläggande förutsättningsfaktorerna influerar upplägget för den första iterationen av den ekonomiska värderingen, vilken i sin tur nyttjas för att förfina hur de grundläggande faktorerna kan läggas samman på ett ekonomiskt fördelaktigt sätt. När en godtagbar nivå uppnåtts kan ytterligare en iterativ process utföras mellan de stödjande förutsättningsfaktorerna och den ekonomiska värderingen. Genom att tillämpa det föreslagna tillvägagångssättet kan möjligheterna för återtillverkning undersökas på en detaljerad nivå innan initieringsförsök i praktiken, och således kan mängden resurser reduceras som annars hade konsumerats förgäves. Utöver detta integrerades det iterativa tillvägagångssättet med en femstegsansats för initiering av återtillverkning (5AFIR) för att vägleda originaltillverkare mot lönsam initiering av återtillverkning. Genom att tillämpa denna ansats visades det att fallföretaget skulle kunna initiera lönsam återtillverkning.